調整“墨性”的輔助劑—干燥劑

是只用專門用來加速具有不飽和和雙鍵結構的油脂油墨的干燥速度，縮短干燥時間的物料。也就是加速氧化結膜干燥型油墨的干燥時間的物料。它的組成，主要是由含鈷、錳、鉛、鋅、鐵、鈣、釩、鋯等金屬元素的有機、無機化合物同油墨連結料，油墨等組成的漿狀，液態物料。
目前，常用的有紅燥油，它是由紫紅色的萘酸鈷為主而制作的液態燥油。另一種是白燥油，它是由硼酸錳及少量萘酸鈷，分散在油墨連結料中，作成的漿狀燥油。
這良種材料的主要區別在于，催干能力的強弱不同。這是由于金屬活性的強弱決定的。
比較統一的看法是，鈷的活性最大，其主要功能是增進油墨表面氧化，能很快的形成一層皮膜，號稱表面干燥油。因此，多用了則造成表面結皮或起皺，還會造成晶化，套印不上等現象。
其次是錳，它也是首先出金表面干燥，并使由上向下干，起皮傾向不明顯。
最弱的是鉛，但要比鈣強的多，它可使墨膜上下一起干燥變厚，因此，涂料方面稱之為厚油或鉛油。它的性溫和、對溫度敏感小。
錳、鉛經常混合使用，取長補短。
具有氧化作用的油墨中，加入干燥劑，能夠起的作用是：
縮短誘導期。由于干性油中含甾醇，生育粉、卵磷脂等是抗氧劑，造成了氧不能很快就同油脂不飽和結構接觸。活性金屬可以改變這些物質性質，抵消其負作用，沉淀抗氧劑，從而使之很快和氧結合。
加速氧化速率。由于金屬活性，吸氧量增加，隨著油墨材料性質的出現差異，形成氫過氧化物的機會增加，從而加速了氧化速率。
促進聚合作用。它們可以改變揮發物的類型，增加其數量，從而使聚合作用加快，導致了油墨的凝固。
加速連結料分子的縮合作用。促使油分子強烈地定向排列，導致粘結及固化現象的早期形成。
在印刷過程中，經常要進行印刷適性的調整，特別是干性調整，也就是在油墨中加入適量的燥油，也是最難恰到好處的。一方面由于油墨在制造時不一定加了干燥油，即使加了，也有被油墨中組分吸附衰退的“老大難”問題，尚未滿意解決。另一方面各地的機速、溫度、濕度、紙張狀況以及圖案墨層厚薄等均各異，需要根據實際情況來決定調整與否和用量多少。
干燥性過快過慢，對于印刷都是不利的，只有保持適當的干燥速度，才能保證印刷正常進行和得到正常的干燥性。
干燥速度過快，往往會引起印件局部打皺，或字跡變形，這對套印準確不利，并引起“晶化”，油墨“起厚”等弊病。干燥過慢，造成“蹭臟”，字跡、圖案拉臟，印刷不能正常進行。
所以，油墨干燥速度與印品質量好壞關系極大，認真檢測油墨干燥速度，對于調墨時放燥油用量和準確地掌握色次套印時間是大有好處的。
在油墨中加入適量的燥油，對于提高印品質量，保證正常印刷，是至關重要的。加入的量則要根據手頭的油墨情況，當時的溫濕度高低，以及紙張的表面情況，如吸墨性，墨層的厚薄等進行綜合分析，運用豐富的經驗而定。
燥油加入量過多，這是調墨經驗不足的人經常出現的問題，認為加得越多越好，印品干的越快，質量就越好。實際上是事與愿違。燥油加的越多，墨色被沖淡、質地變粗，促使了油墨在墨輥，印版及膠印橡皮上干結和堆墨，又加速了乳化，因金屬鹽類與膠印藥水反應，使藥水成中性，失去了保版作用，這樣會造成糊版，花版；墨劑外干內封而不趕，引起套印不準；又會造成紙張粘連。實際上燥油本身就是不干的，這就引起的問題更大，不僅影響印品表面質量，而且也使印品失去光澤等。
燥油加入量過少，致使印品不能在所要求的時間內干燥，加長生產周期；印品遲遲不干，引起背面沾污；或者使給紙，走紙和套準發生困難。
一般地講，紅燥油用量少、白燥油用量多。紅燥油用量要在3%以內，經常使用0.5~1%為好；白燥油用量要在7%以內，經常使用2~5%為好。誠然，這不是一個定數，也要根據油墨具體品種而定，例如，鐵藍作的中藍，深藍本身就因鐵離子而干的很快，就不須要加燥油，而要抑制干性。白燥油對黑墨，金紅墨就有導致墨色變灰，褪色的缺陷，就不能加入。而應用紅燥油。假如紙張是酸性的，再多加燥油，也無濟于事等等。
綜上所述，使用燥油（干燥劑）是比較復雜的事情，務必慎重對待，應該注意：不可輕易地增加燥油的比例，確實需要增加，也要合理，以利印刷正常進行，不要超過上述規定的最高用量。


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