解析干式復合工藝在操作過程中需要注意哪些？

干式復合是采用干式復合設備，用粘合劑(膠)將兩種或兩種以上塑料薄膜粘合在一起的工藝。干式復合的工藝過程包括：上膠、烘干、復合、固化四大部分。其原理是用凹版涂覆或滾涂得方法，把有機溶劑型粘合劑均勻涂布在要復合的一種基材上，經(jīng)過烘道把有機溶劑烘干后再通過鋼輥與另一橡膠輥把上過膠的基材與另一種薄膜壓和在一起，通過一定時間及溫度固化，然后制成工業(yè)上所需的復合包裝膜。
1)先在收卷軸上裝好紙筒，再裝好第一基材膜卷，按設備指定的走向穿膜，并裝好第二基材膜卷，然后抬起上膠輥的一組輥筒，使基材不與上膠輥接觸。
2)向粘合劑盤中加入粘合劑，開啟烘道加熱器，啟動副傳動電機，調(diào)整上膠輥與網(wǎng)紋輥之間的壓力，使膠輥上涂布一層薄而均勻的粘合劑。當烘道溫度達到要求后，開冷卻水，啟用鼓風機和排風機，關副電機，放下上膠輥上面的輥筒，把第一基材壓向膠輥，開主機，將第二基材粘在第一基材上進行復合。
3)調(diào)整薄膜張力和復合壓力。張力控制是復合工藝中最重要的條件之一，若張力控制不當會造成膜卷曲或膜卷發(fā)皺，從而出現(xiàn)制袋困難，剝離強度下降，袋子變形等一系列問題。
4)調(diào)整干燥溫度和風速。干燥是干式復合中的重要因素，干燥直接影響到復合膜的剝離強度、透明度、并有利于增加初粘力。烘道的第一、二、三段溫度一般為50~60℃，60~70℃，70~80℃。溫度一定要梯級升高。第一段溫度不可過高，要讓溶劑逐漸溢出，否則粘合劑表面硬化，內(nèi)層溶劑殘留在膠內(nèi)，會極大地影響復合膜強度和透明度。對于復合蒸煮用復合膜，三段溫度可采用上限，烘道必須有足夠的長度，通常不少于8~9m，以利于粘合劑徹底干燥，否則只能降低速度。干燥的另一控制要點是風速，風速大小直接影響到溶劑的殘留量。風速設定最低為25m/s在出風噴嘴處測定，最好達到35m/s，這樣可以形成風鏟，熱量直達膠膜深處利于粘合劑的徹底干燥。
5)取剛生產(chǎn)的復合膜約3米長、全幅寬一張，在80℃的烘箱中放置30min，取出后檢查其外觀及剝離情況，及時發(fā)現(xiàn)問題，并采取相應措施。
6)停車時，關主機、電加熱器、鼓風機和排風機電源，停冷卻水，用乙酯把網(wǎng)紋輥上膠輥等擦洗干凈。網(wǎng)紋輥在生產(chǎn)停歇時不要停轉(zhuǎn)，應根據(jù)生產(chǎn)中間的停機時間長短，適當?shù)叵蛘澈蟿┲屑尤胍欢康囊阴ィ瑥亩苊庠斐啥螺仭Ｔ谏a(chǎn)結束清洗網(wǎng)紋輥時，因為是清洗整個上膠系統(tǒng)，應把握的一個原則是從上到下，先清洗上面的涂膠壓輥，然后再清洗網(wǎng)紋輥。清洗網(wǎng)紋輥時，應使用細的銅毛刷沾乙酯反復洗，最后用干凈的干抹布擦干凈。


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