膠印制版與其工藝控制注意事項

印刷業競爭越來越激烈，膠印印刷工藝技術越來越成熟。為提高產品質量，往往須從印刷細節入手，細致而周到的考慮其生產輔料和工藝技術。膠印具有印刷壓力小、印刷變形值較小、原稿再現效果好、色調柔和、網點清晰、印刷層次豐富、印刷快捷且損耗少等特點，故廣泛應用于各種產品的印刷，特別適合于印刷套色過渡網點版、線條、細小文字等。現結合本人多年的工作經驗，針對膠印工藝技術的控制，與各位業界同行進行探討。
一、設計制版工藝技術控制
1、印刷實地版面應避免同色版中含有細小的文字、線條和過渡網點，以免因壓力、墨量等無法兼顧而產生糊版、網點擴大或墨層不夠厚實等現象，影響產品質量。
2、印刷各版之間存在套印的部位，須將其中一版的套印邊緣作適當的擴縮，以克服因套印不準而導致邊緣“露白”的現象。
3、四色印刷時，制版輸出菲林時須注意網線角度。通常情況下，網線角度y90°、m45°、c75°、k15°，一般主色調版網線角度選擇為45°。
二、印刷上的工藝技術控制
1.印刷環境的溫濕度控制。
控制好生產車間的溫濕度是提高產品套印精度的重要一環，膠印車間的溫濕度應保持相對平衡而且溫度應保持在20℃~25℃之間，濕度應保持在50%~60%之間。
2.膠印ps版的合理選用。ps版在膠印印刷中扮演著重要的角色，它主要由感光層和版基兩部分組成，厚度一般為0.15mm~0.3mm，要求曝光后的感光層要有良好的親油性，版基要有良好的親水性。ps版應滿足版面平整、厚薄均勻、尺寸穩定、不易變形、表面潔凈、網點還原性好、耐印率高、印刷時水墨平衡好、不易上臟等基本性能。
3.橡皮布的合理選用。橡皮布作為印跡轉移的媒介，對膠印產品的質量的影響很大，正確選用橡皮布對提高產品質量具有重要的作用。橡皮布由合成橡膠和紡織布組成，紡織布層通常是將3～4層的織物貼合到合成橡膠上而成。橡皮布的選用應本著外觀質量好、平整度高、彈性好，傳墨性好、壓縮變形量小、抗拉強度高、伸長率小、表面橡膠特性好的原則。另外應根據不同的印刷承印材料、油墨和圖文，選用不同類型的橡皮布。
4.膠印水墨平衡的控制。影響膠印水墨平衡的因素很多，包括印跡墨層厚度、印刷用紙性質、油墨性能、車間溫濕度、潤版液等。其中潤版液的特性影響較大，特別是潤版液的ph值和導電率直接影響著印版質量、油墨干燥速度、界面張力等。正常情況下，潤版液的導電率應該在800μω/cm~1200μω/cm之間，最好是在800μω/cm~900μω/cm之間，如果高于1200μω/cm則會使油墨的乳化加劇，造成網點模糊;如果低于800μω/cm則會造成干版，使印品空白部分上臟。潤版液的ph值應保持在4.5~5.5之間，這時網點最清晰。如果低于4.0則容易掉版，高于5.5則容易糊版。因此控制好水墨平衡，就是要以盡可能小的潤版液供給量，使印品上附著足夠厚的墨量，應避免采用“墨大水大”的平衡法印刷。
5.膠印印刷色序安排的控制。目前，印刷色序的排列不統一，實際生產中，印刷色序應根據樣稿、油墨、紙張等的特性和生產車間的具體情況來確定。正常情況下，印刷色序安排應遵循如下原則：遮蓋力強的墨色先印，透明度高的后印；墨量小的先印，墨量大的后印。
6.印刷半成品的保護及生產周期的控制。一個高質量的產品，根據其產品特點往往會采用多工藝相結合的生產方式，在生產過程中難免會出現多次印刷以及燙金、凹凸、模切等組合工藝。如果生產車間溫濕度不穩定，此時應采用塑料薄膜將半成品密封起來，以免印品出現伸縮變形，導致后道工序套印不準。同時應根據產品的生產進度，合理制定生產周期，各工序緊密銜接，減少生產車間占地率，提高生產效率。


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